·보쉬렉스로스 코리아 이준영 팀장

-보쉬렉스로스코리아는 최근 몇 년간 OLED 진공공정 위주로 LMS(Linear Motion System)에 대한 마케팅을 진행해오고 있다. 즉, 보쉬렉스로스는 지능형 이송 시스템 분야에서 선두 업체 격인데, LMS가 고객에게 제공하는 이점은 무엇인가?

▲LMS 솔루션은 OLED, 반도체, 솔라 셀 등 고진공, 고온의 환경 및 화학 가스 환경과 같은 열악한 환경에서 정밀 이송하는 새로운 개념의 솔루션으로서, 출시 이후 초창기에는 OLED 진공 공정과 같은 특화된 곳에서만 수요가 있었지만, 시간이 지나면서 일반 물류에서 공정 속도를 올리기 위해 로봇 등과 함께 운영되는 공장 자동화를 위한 사용이 늘어나고 있다.

그동안 일반 컨베이어를 사용하는 산업분야에서 LMS를 사용하기에는 가격적 부담이 있었는데, 보쉬렉스로스에서도 이를 위해 다양한 제품군으로 확장해서 최대한 가격을 낮춰가는 전략을 취하고 있다. 따라서 현재는 컨베이어를 대체하는 공정에서 전체 시스템을 LMS로 바꾸는 것뿐만 아니라, 필요한 부분에만 LMS를 적용함으로써 일반 컨베이어와 LMS의 복합 물류를 현실화했다. 물류 및 프로세스 Cycle Time을 혁신적으로 개선해서 고객사에서 호평을 받고 있고, 이는 향후 LMS가 더욱 많은 분야에서 활용될 수 있음을 증명하는 사례라고 할 수 있다.

기존 이송시스템은 진공 및 특수 환경에서 케이블로부터 자유롭지 못하고, 고 비용과 케이블의 마모 및 손상이라는 리스크가 있는 데 비해, 이 LMS는 케이블로부터 자유로워 챔버 내부에서 캐리어를 이송하는데 아무런 제약이 없기 때문에, 고 진공 내에서 단일 직선 트랙뿐만 아니라, 타워 트랙 및 Ferry 트랙으로 유연하게 트랙을 구성할 수 있는 것이 장점이다. 이러한 시스템 최적화로 인해 고객은 유지보수의 용이성 및 비용절감이라는 이점을 얻을 수 있다.

LMS는 전체뿐 아니라 부분적으로 깔 수 있기 때문에, 복합물류를 구성할 수 있다는 것이 장점이다.

-최근 들어 LMS와 같은 새로운 이송 시스템에 대한 관심과 수요가 늘어나고 있는 이유는 무엇인가?

▲처음 LMS 사업을 시작하면서 타깃으로 한 시장은 컨베이어가 사용되고 있는 수요처가 아니었다. 진공 내에서의 이송이 타깃 시장이었는데, 이 시장은 한계가 있기 때문에, 롤러 형태의 이송 시스템이나 컨베이어 시스템으로 시장을 늘려나가고 있던 가운데, 인더스트리 4.0이나 스마트 팩토리라는 새로운 제조 트렌드가 부상하면서, 소품종 대량 생산에서 다품종 소량으로 생산방식이 변화하고, 기존 생산방식으로는 이에 대한 대응이 어려워지면서 LMS와 같은 새로운 이송 시스템의 수요가 확대 되기 시작했다. 기존 시스템과는 달리 LMS는 프로그램에서 위치만 변경하면, 하나의 라인에서 모듈별로 여러 개의 생산이 가능하기 때문에 유연성이라는 커다란 이점을 얻을 수 있어서, LMS와 같은 새로운 이송 시스템이 스마트 팩토리나 인더스트리 4.0과 같은 새로운 제조 트렌드에 딱 맞는 해답을 제시하기 때문에 LMS와 같은 지능형 이송 시스템에 대한 관심과 수요가 늘어나고 있다.

-LMS는 기존의 리니어 모터와 어떻게 다른가?

▲LMS는 반도체, 솔라셀, OLED와 같이 고진공의 애플리케 이션에서 캐리어 이송 및 물류에 최적인 솔루션이다.

LMS 솔루션은 마그네트가 고정되고 코일이 움직이는 기존의 리니어 모터 콘셉트와는 반대로, 코일이 고정된 상태에서 마그네트가 움직이는 것이 특징이다. 마그네트의 길이는 캐리어의 사이즈에 따라 결정되며, 단일 캐리어뿐만 아니라 다수의 캐리어 제어도 가능한 솔루션이다.

LMS는 캐리어 위치 측정시 리니어 엔코더 대신 자기장을 이용하는 홀센서를 사용하기 때문에, 캐리어와 코일 간 간격이 0.5~8㎜에서도 적용이 가능하다. 이러한 장점으로 인해 LMS는 기존 리니어 모터를 사용하기 어려운 열악한 화학가스 환경이나 진공 환경에서 사용할 수 있다. 실제로, 고온·고진공 증착 공정에 양산 적용한 사례뿐 아니라, 그 외 다수의 양산 적용 레퍼런스를 가지고 있다.

LMS 솔루션은 리니어 트랙 외에도 Ferry 트랙을 혼합해 구성이 가능하며, 타원형 트랙도 구성할 수 있다. 또한, 하나의 LMS 시스템에서 최대 16개의 트랙을 지원할 수 있다.

또 앞서 얘기한 대로 기존 이송시스템은 케이블로부터 자유 롭지 못하며, 고비용, 케이블의 마모·손상이라는 리스크가 있었다. 그러나 LMS는 케이블로부터 자유로워 챔버 내부에서 캐리어를 이송하는데 아무런 제약이 없기 때문에, 유지 및 보수가 용이해 고객의 비용을 크게 줄여 준다.

-LMS의 하드웨어는 어떻게 구성이 되나?

▲LMS의 하드웨어 구성은 로드(Load)를 포함한 캐리어 하중에 따라, 내장형 드라이브 또는 외장형 드라이브를 사용할 수 있다. 내장 드라이브는 1개의 드라이브로 2축을 제어할 수 있고, 1축 당 2개의 홀센서를 통해 캐리어 위치를 감지한다. 코일에 내장된 PTC 센서는 모터의 온도를 감지해 과열을 방지한다.

하중이 1,000㎏이 넘는 고 하중 캐리어를 구동하는 경우에는 외장형 드라이브를 사용하는 것이 효과적이며, 외장 드라이브 기반으로 LMS 하드웨어 구성하는 경우에는 1개의 드라이브로 1축을 제어하게 된다. 드라이브는 최대 전류 54Arms까지 지원 가능하기 때문에 고하중의 캐리어도 구동이 가능하다.

독일 보쉬 공장에 설치된 LMS 직선

-확장성 면에서는 어떠한 이점이 있나?

▲LMS는 PC기반의 솔루션으로서, PC 1대당 최대 64축까지 지원 가능하다. 각 노드는 Firewire 네트워크 기반의 실시간 통신을 하며, 각 노드는 리니어 모터 4축을 제어할 수 있고, 노드를 확장함으로써 제어 축수를 늘릴 수 있다. 기존에 사용하는 Firewire 1394b cable을 CAT6인 EtherNet base 케이블 방식으로 변환하면서 노드간 케이블 길이의 제약이 거의 없어졌다.

LMS를 위한 PC와 상위 애플리케이션 PC 또는 PLC 와의 통신은 이더넷(Ethernet)을 통해가능하다.

-LMS가 타사 시스템과 차별화되는 특징은 무엇인가?

▲LMS는 앞서 말한 대로 진공 내 케이블이 필요 없는 캐리어 반송이 가장 큰 특징이다. 진공 및 특수 환경에서 최대 32개 캐리어를 독립적으로 속도와 고정밀 위치제어를 할 수 있으며, 하나의 시스템에서 16개 트랙 및 최대 64축을 지원할 수 있는 것이 장점이다.

특히, LMS는 컨트롤 시스템만 펌웨어를 다르게 한 것이고, 드라이브나 모터는 전용이 아니라 범용제품을 사용한다. 따라서 호환성이나 접근성, 신뢰성이 뛰어나며, 필요한 공정에만 부분적으로 적용할 수 있어서 효율적이다.

팔레트에 마그네트만 설치하고 필요한 곳에 코일만 설치해 놓으면, LMS가 필요한 데만 동작을 하기 때문에, 굳이 전체가 아니라 부분부분 LMS를 깔 수 있다는 것은 타사 시스템과 차별화되는 LMS만의 큰 장점이다. 따라서 LMS는 복합물류를 구성하는데 적합하다.

-LMS는 스마트 팩토리에서 어떤 역할을 하나?

▲현재의 LMS는 스마트 팩토리나 인더스트리 4.0과 같은 시장의 트렌드 변화에 따라 복합물류로 한 걸음 진화한 형태다. LMS는 기존 컨베이어와의 커넥티비티를 제공함으 로써, 고객이 기존에 있는 장비나 기술을 함께 사용할 수 있게 한다. 이것은 인더스트리 4.0에 대한 또 하나의 아이디어가 될 수 있다. 현재 인더스트리 4.0에서 샾플로어 단의 이송 부분을 LMS가 담당하고 있다고 할 수 있다.

-실제로 LMS의 판매동향은 어떠한가.

▲보쉬렉스로스는 지난 12년 전 LMS 비즈니스를 시작해서, 현재까지 25개 이상의 다양한 적용 케이스를 만들어오고 있다.

앞서 얘기했듯이, 과거 보쉬렉스로스는 이 LMS 솔루션을 OLED나 반도체, 솔라 셀 등 고진공, 고온의 환경 및 화학 가스 환경과 같은 특화된 환경에 집중한 비즈니스를 전개해왔는데, 최근에는 LMS뿐만 아니라 자기부상 마그네틱 베어링을 붙여서 좋은 어플리케이션을 만들어나가고 있다.

즉, 과거 가스나 고온 등 특화된 환경을 위주로 시장이 형성되어 오던 LMS는, 일반 어셈블리 시장으로 수요가 확대되어 로봇과 함께 동기 제어되거나, 더 나아가서 컨베이어로 해결하지 못하는 속도와 정밀도를 해결하기 위해 컨베이어를 대체하는 어플리케이션으로까지 시장이 확대되어 나가고 있다.

전 세계적으로 유리 제조업체를 비롯해서 자동차부품 회사 등에서 실제로 LMS가 도입되어 적용이 되고 있다.

-LMS가 실제 적용되어 있는 사례로는 어떤 것이 있나?

▲LMS는 실제로 S사나 L사 등 국내 배터리나 디스플레이 공정에 다수 적용이 되어 있고, 소개된 이후 고객층이 많이 늘어났다. 컨베이어나 롤러시스템에서 확보할 수 없는 속도와 성능, 내마모성, 세팅 시 간편한 유지보수 등 LMS가 갖는 많은 장점이 알려지면서, 처음에 가격이 비싸서 도입을 꺼려하던 고객들이 LMS를 한 번 사용하고 나서 계속 사용하고 있다.

또 생각지도 못했던 곳에서 문의가 들어오고 있다. 국내에서 지난 2011년부터 LMS 영업을 시작한 이래, 매년 수십 퍼센트의 성장을 지속하고 있다. 따라서 현재 전문 파트너를 확대하고 있다.

독일 보쉬 공장에 설치된 LMS 곡선

-LMS는 완제품 형태로 판매가 되나?

▲LMS는 완제품이 아니다. 모터와 마그네트, 드라이브, 컨트롤러를 공급하면 고객이 LMS 가이드를 설치하고 팔레트를 만들어서 마그네트를 장착하고 코일을 설치하면 LMS가 된다. 따라서 고객요구에 맞게 얼마든지 변경해서 사용할 수 있다. 즉 유연성이 LMS의 중요한 장점 가운데 하나다.

-LMS는 현재 어떤 시장을 대상으로 영업과 마케팅을 전개하고 있나?

▲현재는 LMS를 컨베이어와 혼용하는 시장을 타깃으로 영업과 마케팅을 전개하고 있다. 즉, 인더스트리 2.0, 3.0 수준의 시장을 인더스트리 4.0에 맞춰 업그레이드 시키는 방식으로 시장을 확대해 나가고 있다. 전체가 아닌 일부분만 LMS를 사용한다고 하면 복합물류에 LMS가 활용될 수 있는 기회가 많다. 아이디어에 따라 LMS는 얼마든지 활용이 가능하다.

또 보쉬렉스로스에서는 LMS 외에 Active Mover라는 또 다른 리니어 이송 시스템이 있다. 앞으로 기존의 소형 캐리어를 사용해야 하는 어플리케이션에는 이 Active Mover를 통해 시장을 확대해 나갈 계획이다.

-LMS의 시장 확대 전략은 무엇인가?

▲타사는 지능형 이송 시스템에 대한 사업을 시작하는 단계에 있지만, 앞서 얘기했듯이 LMS는 국내에서 영업한지 7~8년이 됐고, 그 사이에 이미 많은 레퍼런스를 확보하고 있을 뿐 아니라, 어플리케이션도 다양하다. 현재 전략적으로 고객사에서 어려 워하는 부분을 해결하는 방식으로 시장을 확대해 나가고 있다.

또, LMS는 컴포넌트 타입 외에 어셈블리 타입이 있다. 앞으로 어셈블리 타입에 대한 시장도 확대해 나갈 계획이다.

앞으로 시장은 계속 늘어날 수밖에 없고, 이 시장을 어느 업체 하나가 독점할 수는 없다. 따라서 타 업체와의 경쟁이 아닌, 타사와 함께 시장을 개척해 나가는 방식으로 영업과 마케팅을 전개해 나가고 있다.

-고객사들이 어려워하는 부분이란 구체적으로 어떤 것인가?

▲기존 시스템들은 소프트웨어 친화적이지 않고 PLC 친화적 이다. LMS도 원래 PC 베이스였는데, 현재 PLC 베이스로 기술을 진화시켜나가고 있다. PC 베이스와 PLC 베이스 양 방향으로 기술을 전개함으로써, 고객들이 어려워하는 부분을 함께 해결해 나가고 있다.

-올해 LMS 매출 목표를 말해 줄 수 있나?

▲지난 2015년 대비 2020년까지 5배 성장을 목표로 하고 있다.

-향후 기술 업그레이드 계획은 어떠한가?

▲LMS는 지금은 홀센서를 사용하는 방식인데, 현재 리니어 엔코더 방식을 개발 중이다. 엔코더 타입의 제품이 출시가 되면, 정교한 리니어 모터를 대체하는 시장을 적극적으로 공략할 수 있게 된다.

-지난 ‘오토메이션월드 2017’ 기간이나 올해 ‘하노버 메세’에서 경쟁사들이 이송 시스템과 로봇을 연결한 통합생산 시스템 데모를 선보였다. LMS 역시 로봇과 연결한 통합 생산 시스템의 형태로 공급이 되고 있나?

▲물론이다. 실제로 LMS를 로봇과 연결해서 사용하는 고객들이 많다. 보쉬렉스로스는 Dispense 및 Load, Tighten 이 세 가지의 로봇 제어 콘셉트가 하나의 쇼 케이스 안에 들어간 데모장비도 전시회에서 선보이고 있으며, 실제로 다양한 어플리케이션으로 활용이 되고 있다.

-향후 이송 시스템의 기술 전개 방향을 어떻게 예상하나?

▲엔코더를 이용한 고정도 시스템에 대한 필요성이 앞으로 분명히 늘어날 수밖에 없다. 비진공 라인에 엔코더를 넣어서 기존 리니어를 개선한다든가 하는 방향으로 기술이 전개되어 나가면서 고객의 만족도를 향상시킬 수 있을 것으로 본다.

또 코일로 마그네트를 대체하는 측면에서 LMS와 같은 시스템이 해답이 될 수 있다.