국내 자동화 업계 최대 전시회인 ‘SmartFactory+AutomationWorld2018(스마트공장·자동화산업전’)이 산업통상자원부 및 중소벤처기업부 주최로, 지난 3월 28일부터 30일까지 3일간 COEX에서 개최됐다.

전시기간 동안 총 29,954명의 참관객이 방문한 것으로 집계된 이번 전시회에는 지멘스(Siemens)를 비롯해서 한국미쓰비시전기 등 국내 자동화산업을 주도하고 있는 기업과 오토닉스 및 여의시스템, 한영넉스 등 국내 대표 제어기기업체 및 터크코리아, 발루프코리아, 코그넥스, 와고코리아, 서보스타 등 국내 자동화산업을 이끌고 있는 기업들이 대거 참여해, 뜨거운 홍보전을 펼쳤다.

특히 스마트팩토리에 대한 관심이 높아지고 있는 가운데, 메이저급 자동화 업체들이 필드 단의 데이터를 OPC UA를 통해 클라우드로 전송하는 기술을 선보이면서, 인더스트리4.0 기술을 현실화하고 있는 행보를 보여준 것이 특색. 또한 인더스트리 4.0이라는 전체적인 기술을 완성하기 위해, 여의시스템이나 터크 등의 업체들은 관련기업과의 협업을 통해 개발된 제품을 선보이면서, 기업을 넘나드는 인더스트리 4.0 기술을 소개하면서 참관객들을 끌어 모았다.

한편 한국공작기계산업협회가 주최하는‘SIMTOS2018’이 4월 3일부터 7일까지 5일간, 일산 KINTEX에서 개최됐다. 1,100개 사의 업체가 6,000 부스 규모로 참가한 이번 전시회에는 약 100,000명의 참관객이 방문한 것으로 집계됐다.

현대위아를 비롯한, 두산공작기계, 화천기계, 스맥, 한국화낙 등 공작기계 업계를 대표하는 업체들은 물론, 지멘스와 한국미쓰비시전기, 삼천리기계, 다인정공, 레니쇼코리아 등의 업체가 참가해, 신제품 위주로 홍보를 전개하면서 볼거리를 제공했다.

주요업체들의 전시현장을 취재했다.

 

⑮터크코리아

 

터크코리아 부스 전경

 

터크코리아는 이번 전시기간 동안 자사의 다양한 센서와 RFID, IO-Link, FLC, 무선 등의 솔루션을 컨베이어로 꾸며서 이들 디바이스의 데이터를 독일 터크 클라우드 서버에 보내고, 현지에서 이 데이터들을 핸드폰 등 모바일 디바이스의 웹기반으로 볼 수 있는 컨베이어 데모를 소개하면서, 전시기간 동안 부스가 그야말로 인산인해를 이뤘다. 터크코리아는 이번 전시기간 동안 ‘흥행에 성공한’ 대표적인 기업에 해당한다.

이 컨베이어 데모는 지그와 각종 센서, 엔코더, RFID, 비전, 바코드, 무선시스템 등 터크와 배너엔지니어링의 기술을 총망라해서 꾸며졌다.

데모는 총 5개의 스테이션으로 꾸며졌는데, 우선 지그와 RFID 태그, 비전이 있고, 내용물인 주사위가 있어서 주사위의 개수를 처음에 비전에서 읽고, 스테이션으로 이동하면서 RFID 가 이 숫자를 계속 읽으면서 숫자를 보여주게 되면 공정상에서 내용물이 온 것을 알 수 있다.

 

터크의 기술이 총망라된 컨베이어 데모. 독일의 터크 클라우드 서버로 모든 데이터가 전송이 된다.

 

IO-Link 통신을 사용하면 센서 에 이상이 있을 때 알람이 뜨게 되는데, 이런 것을 현장에서 보는 것이 아니라 클라우드를 통해 원격에서 보고 유지보수가 가능하다는 것을 보여주고 있다.

데이터는 진동이 될 수도 있고, 진단코드, 비전 데이터, 센서 데이터 등 고객의 상황에 맞춰 달라질 수 있으며, 멀티프로토콜 IO-Link 마스터모듈을 통해 데이터가 이더넷으로 연결이 된다. IO-Link가 파라미터 값 혹은 진단 메시지 등의 추가적인 정보 전송이 가능하기 때문에, 센서와 액츄에이터 등의 최하단 자동 화기기의 통신을 현실화할 수 있다는 것을 보여주는 데모다.

특히 Cloud PLC를 통해 터크 클라우드로 데이터를 올릴 수 있다는 것을 보여줬다. 이 Cloud PLC는 CODESYS를 사용해 프로그래밍 한다.

또, IO-Link로 터크의 다양한 센서는 물론, 파커(Parker) 의 공압 실린더를 동작할 수 있는 터미널 밸브까지 연결해서, 전원과 제어까지 하나의 케이블로 구현하는 것을 보여줬다. 모터가 돌면서 진동 데이터가 PLC로 전송이 되고, 진동 센서 모니터링을 구현한다.

특히, ARGEE를 통한 제어가 소개됐다. 이 데모를 통해, 터크의 FLC(Field Logic Controller) 기술을 사용해 필드레벨 에서도 로직을 구현할 수 있다는 것을 보여줬다. 기존의 멀티 프로토콜 이더넷 플랫폼의 I/O 모듈에 웹기반의 프로그래밍 환경인 ARGEE를 적용해 로직 구현기능을 구현했다. 이로써 현장에 설치된 I/O모듈이 필드 로직 컨트롤러서의 기능을 수행 할 수 있게 되는 것.

 

ARGEE는 웹기반의 프로그래밍 환경이기 때문에, 별도의 프로그래밍이나 환경설정 소프트웨어가 필요 하지 않으며, 모바일 환경에서도 사용이 가능하다. 터크코리아의 신은구 과장은 “ARGEE를 적용한 I/O 모듈은 안에서 프로그램 이 돌기 때문에, PLC가 다운이 돼도 동작이 된다”고 설명했다.
한편, 한 포트에 32개까지의 RFID를 연결할 수 있는 데이지 체인 방식의 I/O모듈 신제품이 소개됐다. 신 과장은 “컨트롤러 하나로 32개까지 RFID를 연결할 수 있기 때문에, 컨트롤러 비용을 절감할 수 있다”고 말했다.
무선 제품군에서는 산업용 무선 컨트롤러인 ‘DXM100’이 소개 됐다.

터크코리아 한지운 대리는 “배너엔지니어링(Banner Engineering)에서는 컨트롤러를 무선으로 사용해서 다른 제품들과 연결해 스마트 팩토리를 구현하고자 하는 것이 전략”이라고 말하고, “배너의 산업용 무선 컨트롤러인 ‘DXM’은 이더넷 연결과 IIoT 어플리케이션을 가능하게 하는 제품으로서, 이더넷은 물론 셀룰러 통신 연결이 가능해서 SNS로 경고 메시지와 이메일을 보낼 수 있고, 무선으로 데이터를 주고받을 수 있다”고 설명했다.

 

특히, 이 ‘DXM100’은 네트워크 제어는 물론, 게이트웨이 기능을 함께 갖추고 있어서 클라우드로 데이터를 등록하는 릴레이 역할을 한다. Modbus RTU를 Modbus TCP/IP나 EtherNet/IP로 변환시키며, 특정 어플리케이션을 위해 프로그래밍이 가능하다. 또 I/O 정보와 유저가 프로그램할 수 있는 LED를 위해 LCD 디스플레이를 갖추고 있고, 데이터 수집을 위해 Micro SD카드를 갖추고 있다. 이 무선 컨트롤러를 퍼포먼스 I/O 노드 및 멀티홉 모드버스 I/O, 진동 및 온도센서, K50U 초음파 센서, 온습도 센서, Q45 무선노드, TL70 무선 경광등과 함께 연결해서 스마트 팩토리 및 IIoT, 인더스트리 4.0을 구현할 수 있다.

이와 함께, 센서 데이터를 받아서 무선으로 전송하는 것을 보여 줬으며, 한 대리는 “디지털 접점, 아날로그, RTD 서모커플, 온도 센서, 통신기기들까지 모두 무선으로 데이터를 전송할 수 있다” 고 말하고, “이번 전시회를 통해서도 느낄 수 있듯이, 과거에 비해 제조업체의 무선에 대한 관심이 높아졌다”고 피력했다.

또, 무선 전용으로 출시된 초음파센서를 선보였다. 24V가 공급이 안 되더라도 3.6V로 구동되는 저전력 제품이다.

한편, 센서를 IO-Link로 연결을 하면 센서에 문제가 발생 했을 때 알람이 떠서 어디에 문제가 있는지 바로 알 수 있고, 클라우드에 연결해서 에러코드를 먼저 보고 원격에서 유지보수 를 할 수 있다.

 

이번 전시기간 동안에는 센서 데이터가 마이크로 Azure 클라우드에 연결돼서 실시간으로 이벤트가 올라오고 있는 데모가 소개됐다. 이 데모에서는 터크가 알티욱스(Altiux) 라는 인도의 소프트웨어업체와 협력해서 클라우드에서 센서의 데이터를 보여주고 분석하는 것을 보여줬다.

 

현장인터뷰

2020년까지 인더스트리 4.0의 모든 솔루션을 구현할 수 있는 회사가 될 것

 

터크코리아 정목해 이사(왼쪽)ㆍ신성준 총괄이사(오른쪽)

 

Q. 앞쪽에 배치된 컨베이어 데모에 참관객들이 몰려 있다. 어떤 것을 보여주는 데모인가?
A. 저 데모 안에 IO-Link, 이더넷, OPC UA, 클라우드, RFID 등, 인더스트리 4.0에 해당하는 여러 가지 기술이 포함 되어 있다.

데이터가 독일 터크의 클라우드로 올라가서 실시간으로 변동 되는 디바이스의 데이터가 바로 보여질 수 있게 하자는 것이 이 데모의 콘셉트다. 독일의 클라우드 서버가 데이터를 원하는 곳에 전달해 주고 있다.

Q. 이런 콘셉트가 국내에서도 적용이 될 수 있나?
A. 적용될 수 있다고 본다. 사실 작년에 이런 콘셉트로 몇몇 고객에게 제안을 했는데, 아무래도 보안이라든가 서버 자체를 외국에 두는 것을 꺼려하는 부분이 있어서 별도의 솔루션으로 구축해서 제공을 했다.

로컬에서 직접 데이터 수집을 했는데, 데이터를 수집하는 어플리케이션을 만들다 보니까 안정성이나 언제어디서나 외부에서 볼 수 있도록 하는 부분이 제한적일 수밖에 없다. 가장 중요한 것은 안정적인 데이터를 만들어내는 프로토콜을 만드는 것이 어렵다는 점이다. 그런 부분을 터크 클라우드는 모두 제공을 해주고 있기 때문에, 국내에서도 터크 클라우드로 제공할 수 있도록 영업을 하고 있다.

Q. 클라우드 PLC 출시와 함께, 터크는 아래 필드단부터 상위 컨트롤러까지 모든 포트폴리오를 갖추게 됐다.
A. 터크는 현재 제어도 할 수 있고, RFID도 되고, IO-Link 도 되고, OPC UA가 지원되는 HMI/PLC 제품도 나왔다. 앞으로 OPC UA가 지원되는 RFID 제품이 몇 가지 나올 예정이다. 과거에는 RFID를 PC에 연결하고, PC가 데이터를 상위로 올 리는 형태였는데, 이제는 OPC UA를 통해서 RFID 데이터를 바로 상위로 데이터를 올릴 수 있게 됐다.

Q. OPC UA TSN에 대해서도 터크 본사에서 검토를 하고 있나?
A. 터크의 클라우드는 MQTT(Message Queuing Telemetry Transport) 솔루션을 쓰고 있다. 따라서 대용량의 많은 디바이스가 한 서버에 몰리더라도 안정적으로 서비스를 해줄 수 있다.

 

MQTT 기술의 장점 중 하나는 하나의 서버가 10만개 20만개의 많은 세션을 맺을 수 있다는 것으로, 이 기술을 이용해서 TBEN PLC와 클라우드 서버 간에 통신을 하고 있다. 따라서 안정적이면서 빠른 속도로 데이터를 보낼 수 있고, 데이터 용량 을 작게 해서 전송할 수 있다.

또 하나 중요한 것은 터크는 데이터만 보내는 것이 아니라, 데이터를 Knowledge로 만들어서 보내는데 집중하고 있다는 점이다. 실제로 필드 하단의 데이터를 무조건 클라우드로 보낸다고 해서 의미 있는 데이터가 되는 것은 아니다.

 

터크는 의미 있는 데이터를 만들게끔 디바이스에 간단한 로직을 집어넣을 수가 있다. 예를 들어서 현장에서는 컨베이어 속도를 알아본다 든가하는 스피드 모니터링을 많이 한다. 실제로 스피드 모니터 링을 하는데 톱니바퀴가 4~6ms 단위로 돈다. 그러면 실제로 이 데이터는 온오프를 상위에서 못 가져간다. 이 신호가 바로 IoT로 갈 수가 없다. 즉, 실제로 데이터를 가져간다고 해도 분석을 할 수 없기 때문에 의미가 없다.

 

그러나 터크는, 디바이 스가 센싱을 하고 타이머로 체크를 해서, 스피드가 빨라졌는지 느려졌는지 데이터를 만들어서 Knowledge를 만든 다음 이 데이터를 보내는 것이다. 상위에서는 이 컨베이어가 빨라졌는지 느려졌는지만 알면 되는 것이다. 간단한 분석을 현장에서 만들 어서 의미있는 인포메이션을 보내겠다는 것이 터크의 의도다.

TSN에 대해서는 아직 검토하고 있지는 않다. 터크는 데이터가 가긴 가는데, 전체적으로 동시에 전송이 된다. 모든 공장 자체가 한군데만 데이터가 먼저 가고 다른 데는 늦게 갈 이유는 없다.

 

동시에 모든 데이터가 안정적인 샘플링을 해서 가져가는데, 이 가져가는 데이터는 단순한 로우데이터가 아니라, 정보화를 해서 로직에서 만들어져서 알람이나 스피드 같은 Knowledge를 만들어내면, 데이터가 줄어들기 때문에 상위에서 분석하기가 수월하다. 현장에서 의미있는 Knowledge를 만들어서 그 널리지를 상위로 보낸다는 것이 터크의 목표다.

Q. 인더스트리 4.0을 주도하기 위해서 어떤 기술이 추가가 될 예정인가?
A. 터크 본사의 향후 개발에 대한 분명한 메시지는, 2020년 까지 인더스트리 4.0의 모든 솔루션을 구현할 수 있는 회사로 만들 겠다는 것이다. 구체적으로 밝힐 수는 없지만 한 가지 얘기한다면 통신부분에서 LTE나 3G가 추가되지 않을까 예상이 된다.

Q. 지난 2017년 전체적인 터크의 사업성과는 어떠했나?
A. 글로벌하게 지난해 전년대비 15% 성장을 했다. 자동차 분야의 성장이 가장 컸고, 제약분야의 제조공정과 농기계와 같은 모바일 장비에서도 상당한 성과가 있었다. 특히, PA 분야에서 는 미국에서만 프로세스 와이어링이 250% 정도 성장을 했다.

Q. 스마트 팩토리가 국내에서 비즈니스화가 됐다고 보나?
A. 이번 전시회를 통해서 느끼는 것이지만, 국내에서도 스마트 팩토리에 대한 관심은 상당히 많다. 정말 흥미로운 부분은 중소 기업들도 스마트 팩토리를 해야 살아남을 수 있다는 인식이 강 해졌다는 것이다. 과거 ERP를 도입하고 MES를 도입했듯이, 스마트 팩토리를 안 하면 안 된다고 하는 인식이 강해졌고, 이번 전시회도 성황을 보이고 있는 것 같다.

Q. 이번 전시회에도 많은 센서업체들이 참가하고 있는데, 터크는 타 센서업체들에 비해 기술 포트폴리오는 빠른 편 이라고 할 수 있나?
A. 다른 센서업체들과 터크가 가장 차별화되는 점은 OEM 장비에 대한 토탈 솔루션이 가능하다는 것이다. 터크는 센서만, 또는 케이블만, 리모트 I/O만 강한 것이 아니라, 전체적인 생산 라인을 직접 설계하고 생산하고, 고객의 요구가 있으면 커스터 마이징할 수 있는 부분이 상당히 유연하고 빠른 편이다.

Q. 스마트 팩토리를 구축하기 위해서 가장 필요한 것이 무엇이라고 보나?
A. 스마트 팩토리는 OT와 IT가 결합이 돼야 하는데, 실제로 IT 기업들은 현장에 대해 잘 모른다. 잘 알아서 배선만 하면 되는 줄 알지만, 실제 공장에 가보면 온도나 습도도 높고 분진도 많기 때문에 열악한 환경에 맞는 제품을 설치하는 것이 중요하다. 1, 2년 쓰고 말 것이 아니기 때문에 지속성을 가질 수 있는 제품들을 선정을 하는 것이 중요하다.

 

IT와 얼마나 잘 통합할 수 있는 제품을 설치할 수 있고, 정보를 줄 수 있느냐, 그 다음에 실제 그 환경에 맞는 제품을 설치할 수 있느냐 하는 것이 스마트 팩토리를 구축할 때 중요시해야 할 내용인 것 같다.

Q. IT와의 통합이라는 부분에서 터크는 어떤 경쟁력이 있나?
A. 앞에서 얘기했듯이, 터크는 OPC UA, 클라우딩, 다양한 통신들을 모두 제공하고 있기 때문에, 쉽게 IT와 통합을 할 수 있다. 그동안 산업용 이더넷 통신을 안 한건 아니지만, 그 데이터를 받기 위해서는 다른 소프트웨어를 써야 했는데. 클라 우딩과 OPC UA를 제공하게 되면서 그런 중간단계가 없어졌다 는 것이 가장 큰 장점이라고 할 수 있다.

Q. 터크코리아는 올 한해 어떻게 매출을 확대해 나갈 계획인가?
A. 고객들이 아직까지 “터크는 컴포넌트 회산데 솔루션을 어떻 게 해?”라고 얘기를 하는데, 올해는 그동안의 경험을 바탕으로 솔루션에 대해 좀 더 프로모션을 강화할 계획이고, 시스템을 직접 처음부터 끝까지 할 수 있는 기반을 구축하려고 한다. 각각의 버티컬 마켓의 요구를 스마트 팩토리에 적용하는데 주력 하겠다 는 것이 사업전략 가운데 하나다.

또, 올해 안에 트레이닝 센터를 만들어서 이번에 나와 있는 데모들도 모두 갖춰놓고 고객들이 언제나 직접 데모를 해 볼 수 있도록 운영을 할 계획이다. 이 트레이닝 센터는 기존의 테스트 랩과 별개로 운영이 될 계획이다. 엔드유저와 대리점들이 실제 어플리케이션을 구현해볼 수 있도록 하고자 하는 것이 트레이닝 센터 설립의 목적이다.