“보쉬가 상상하는 미래 공장은 바닥, 벽, 지붕을 제외한 모든 것들이 이동 가능하며, 연결되어 있을 것이다.” 6월 26일 여의도 전경련회관에서 개최된 ‘2018 한국 내 보쉬 연례기자간담회’에서의 프랑크 셰퍼스(Frank Schaefers) 로버트보쉬코리아 대표의 일성(一聲)이다.
보쉬는 이날, 자사는 모빌리티 솔루션 사업 외에도 IoT 솔루션 포트폴리오 확장에 주력하고 있으며, 커넥티드 생산(인더스트리 4.0) 분야에서 보쉬는 선도적인 사용자인 동시에 선도적인 공급자가 되고자 하며, 이미 국내 시장에서 이 비전의 발판을 마련하고 있다고 강조했다.

전기차를 위한 새로운 파워트레인 시스템 eAxle을 선보였다. 사진은 알렉스 드리하카(Alex Drljaca) 한국 보쉬 파워트레인 솔루션 사업부 사장.

보쉬코리아가 지난 6월 26일(화), 여의도 전경련회 관에서 ‘2018 한국 내 보쉬 연례기자간담회’ 를 개최했다.

프랑크 셰퍼스 로버트보쉬코리아 대표는, 보쉬그룹은 앞으로 한국시장에서 미래 모빌 리티 분야의 변화를 선도할 커넥티드 솔루션 에 집중해 새로운 기회를 모색할 계획이며, 이를 위해 올해 한국시장에 총 330억 원의 공격적인 투자를 진행할 방침이라고 밝혔다.

또, 보쉬그룹은 2017년 회계연도 기준으로 2조 1,000억 원의 매출을 기록했으며, 이는 전년 동기보다 9% 감소한 실적이라고 설명 했다.

올해 한국시장에 총 330억 원의 공격적인 투자 진행
이날 프랑크 대표가 강조한 메시지 가운데 하나는 한국시장의 잠재력과 한국시장에서의 재성공이다. 프랑크 대표는 “보쉬의 사업은 국내 자동차 시장 상황에 영향을 받았으며, 한국의 경제 및 정치 환경은 예측하기 어려운 상황”이라고 말하고, “보쉬는 한국시장의 장기적인 잠재성에 대해 확신을 갖고 있으며, 시장의 변화 속에서 전기화, 자동화, 커넥티 비티 분야의 기회를 통해 미래 성장을 추구하 고 있다”고 말하면서, 올해 한국시장에 총 330억 원의 공격적인 투자를 진행할 것” 이라고 밝혀 관심을 끌었다.

이를 위해 보쉬는 디젤 및 가솔린 엔진, 하이브리드 시스템, 순수 전기 파워트레인까지 다양한 종류의 파워트레인 솔루션 개발을 위해 기존의 성공적인 활동들을 통합, 올해 파워트레인 솔루션(Powertrain Solutions) 사업부를 신설했다.

프랑크 셰퍼스 로버트보쉬코리아 대표이사가 한국 내 보쉬 사업 활동에 대해 발표하고 있다.

지난 2017년 보쉬는 20건의 전기 파워트 레인 시스템 생산 계약을 수주한 바 있으며, 총 계약 규모는 5조 원에 달한다. 보쉬는 전기차의 대중화가 2020년부터 본격화될 것 으로 전망하고 있으며, 이 시장에서 선도적인 업체가 되는 것을 목표로 하고 있다.

알렉스 드리하카(Alex Drljaca) 한국 보쉬 파워트레인 솔루션 사업부 사장은 “우리는 앞으로 수년 동안 디젤 시스템, 가솔린 시스템 및 전기 파워트레인 시스템이 공존할 것으로 믿는다”며, “우리는 시스템, 부품, 그리고 서비스 솔루션들을 기반으로 고객들에게 단일 창구(single source)에서 파워트레인과 관련 된 지원을 제공하고자 한다”고 말했다.

IoT 솔루션 포트폴리오 확장에 주력
한편, 셰퍼스 대표는 “보쉬는 모빌리티 솔루 션 사업 외에도 IoT 솔루션 포트폴리오 확장에 주력하고 있다”고 말하고, 커넥티드 생산 (인더스트리 4.0) 분야에서 보쉬는 선도적인 사용자인 동시에 선도적인 공급자가 되고자 하며, 이미 국내시장에서 이 비전의 발판을 마련하고 있다고 역설했다.

셰퍼스 대표는 “보쉬가 상상하는 미래의 공장의 모습에서는 바닥, 벽, 지붕을 제외한 모든 것들이 이동 가능하며 연결돼 있을 것” 이라고 설명했다.

보쉬렉스로스코리아는 유압, 전기전자 구동 및 제어, 리니어 모션 및 어셈블리 기술 관련 제품, 솔루션 및 서비스를 개발, 제공 하고 있다. 보쉬렉스로스는 포트폴리오 확대를 통해 국내에서 선도적인 산업 IoT 기업으로 서 인더스트리 4.0 관련 솔루션 및 센서를 제공한다는 방침이다.

보쉬렉스로스코리아가 제공하고 있는 산업용 IoT 솔루션으로는 XDK와 TDL 센서, IoT 게이트웨이 등이 있다.

스마트 센서인 XDK는 6개의 보쉬 MEMS (Micro-Electromechanical Systems) 센서가 장착되어 있어서, 이 센서를 통해 가 속도, 음향, 조도, 자이로, 습도, 자력, 압력, 온도 등 8가지의 파라미터를 측정할 수 있으 며, WiFi 및 블루투스 모듈이 내장되어 있다. XDK 센서의 가장 중요한 특징은 안에 마이 크로 컨트롤러가 들어가 있어서, 프로그래밍 을 해서 센서에 넣어 줄 수 있다는 것으로, 따라서 XDK 센서는 그야말로 스마트 센서라고 부를 수 있다. IoT 게이트웨이와 연결될 수 있도록 펌웨어를 프로그램할 수 있고, 스마트 폰과 연결할 수 있도록 스마트폰에 연결되도 록 프로그램을 할 수 있다. 또한 확장보드가 있어서 고객이 XDK에 없는 추가적인 기능을 요구할 때, 예를 들어 로드셀의 경우 아날 로그 값이 암페어로 올라오는데, 확장보드를 통해 데이터를 무선으로 XDK로 보낼 수 있고, 이 XDK 센서가 IoT 게이트웨이와 연결돼서 IoT 게이트웨이가 데이터베이스나 클라우드로 데이터를 올려줄 수도 있다. 다양한 종류의 센서와 블루투스 및 와이파이 연결 기능을 포함한 포괄적인 하드웨어 및 소프트웨어 플랫폼을 제공하는 센서 플랫폼 이라고 할 수 있다.

TDL(Transfer Data Logger)은 화물 부착 후 온도, 습도, 기울기 및 충격과 같은 4가지 데이터를 로깅해서 측정하고 기록함 으로써, 상품의 인도 과정을 가시화하고 추적 가능하게 한다. 이러한 측정값은 모바일 앱을 통해 문서화되고 시각화된다. 각 파라미터의 상·하한값을 개별적으로 설정할 수 있기 때문에, 이러한 제한 사항을 벗어나는 경우를 모든 운송 과정에서 추적할 수 있고, 명확하게 물류 센터에 지정할 수 있다. 반도체장비나 OLED 장비같이 충격에 민감한 장비와 혈액 이나 셀 등의 바이오 물류를 타깃시장으로 한다.

IoT 게이트웨이는 말 그대로 사물인터넷을 위한 게이트웨이로서, 설비와 센서 등 모든 것을 연결할 수 있다. 요즘 설비들은 스마트 하기 때문에, 설비가 자체적으로 모니터링을 하는데, 이 IoT 게이트웨이가 직접 설비와 연결돼서 그 데이터를 가져올 수 있다. 이 데이터를 필요한 회사에 데이터베이스로 넘겨 주면, 그 회사에서는 데이터베이스를 가지고 UI를 만들어서 볼 수 있고, 클라우드로 데이 터가 올라갈 수도 있다. 아주 오래된 설비의 경우에도 설비에서 뭔가 모니터링하고 싶은 포인트가 있으면 XDK나 TDL 센서를 달아서 센서가 필요한 데이터를 제공해주고, IoT 게이트웨이가 필요한 정보를 받아서 클라우드 에 전달해서 데이터를 분석해서 예지보전 등을 할 수 있다. 보쉬렉스로스에는 무선 게이트웨이도 공급하고 있으며, 이 무선 IoT 게이트웨이는 최대 100개의 노드를 붙여서 200개의 포인트를 처리할 수 있다.

보쉬렉스로스의 IoT 솔루션 데모. 기존의 센서와 스마트 센서가 게이트웨이에 연결되고, 이 게이트웨이의 데이터를 액티브콕핏에서 불러서 볼 수 있다.

액티브콕핏(Active Cockpit)은 생산현장 의 커뮤니케이션 툴로서, 공정 페이퍼리스를 실현한다. 전통적인 방식은 현황판에 각종 자료들이 게시가 되어 있어서, 작업자가 매일 자료를 수정하고, 수정한 자료를 출력하고, 교체하는 등의 작업을 했는데, 이러한 모든 자료가 액티브콕핏 서버 안에 들어와 있다. 현황자료들이 내가 업데이트하는 순간 실시간 으로 액티브콕핏에 저장이 돼서 원할 때 볼 수 있다. 또 액티브콕핏을 통해서 회사의 시스템들을 구동시킬 수 있다.

셰퍼스 대표는 “보쉬렉스로스는 고객사들이 그들의 생산 및 제조 시스템에 인더스트리 4.0 솔루션들을 적용하여 더욱 효율적이고 통합된 산업 환경을 조성하고, 비용을 절감하 며, 새로운 솔루션들을 개발할 수 있도록 지원하는 것을 목표로 하고 있다”고 강조했다.

보쉬 대전공장, 기계설비 예방정비 솔루션 및 MES 등 적용한 스마트 공장으로 전환
보쉬의 대전 공장은 인더스트리 4.0 솔루션 의 선도적인 사용자로서 스마트 공장으로의 전환을 위해 지속적으로 관련 솔루션들을 공장에 적용하고 있다. 예를 들어, 기계설비의 모니터링 및 예방 정비 솔루션인 PPM(Production Performance Manager)은 파일럿 생산 라인에서 가동되고 있으며 전체 생산 라인으로 확대 적용될 예정이다. 또 옵콘MES(Opcon MES)를 대전 공장에 적용할 예정으로, 이를 통해 생산현장의 실시간 정보와 데이터 수집을 할 수 있도록 함으로써, 문제를 인식해서, 해결할 수 있는 전체적인 디지털화를 지원한다.

2016년을 시작으로 올해 말까지 대전 공장에서는 PPM 및 MES 등이 적용된 약 20개의 파일럿 프로젝트가 완료될 계획이며, 현재 진행 또는 계획된 모든 프로젝트들을 2019년 말까지 완료하는 것을 목표로 하고 있다.

한편, 보쉬그룹은 어려운 경제 환경에도 불구하고 올해 추가적인 성장을 목표로 하고 있다. 2017년 기록적인 실적을 달성 이후, 2018년에는 경제적, 지정학적 리스크를 반영, 2~3% 매출 성장을 예상하고 있다. 올해 1분기 보쉬 그룹의 매출은 작년 동기 상위 수준에 달하며 환율 효과를 감안하면 5%가량 상승했다.

프랑크 셰퍼스 로버트보쉬코리아 대표이사가 스마트 공장 구현을 위한 IoT 솔루션을 소개하고 있다.

Q. 보쉬의 대전공장을 스마트팩토리화하겠다고 발표를 했는데, 홍보가 되고 있는 다른 스마트 팩토리와 어떻게 차별화가 돼서 한국시장에 맞는 스마트 팩토리로 구축할 방침인가?

A. 인더스트리 4.0은 큰 규모의 투자를 해서 한 번에 구축하는 것은 아니라고 생각한다. 보쉬는 커넥티드 머신 기반으로 점진적이고 단계적으로 발전해 나갈 수 있는 것이 인더스트리 4.0이라고 보고 있다. 이런 맥락에서 보면 대규모의 투자를 요하지 않는 단순한 것들로부터 시작할 수 있다. 설비들에서 추가적으로 센서, IoT 게이트웨이, 클라우드와 연결되게끔 해놓으면 그렇게 큰 규모의 투자를 요하지 않으면서도 인더스트리 4.0 형태의 솔루션을 충분히 사용할 수 있다고 생각한다. 인더스트리 4.0이라고 해서 꼭 무조건 대규모의 투자가 있어야 되는 것도 아니며, 꼭 새로운 스마트 팩토리 모델을 도입해가지고 되는 것도 아니라고 생각한다.

보쉬의 대전공장에서는 Production Performance Manager라든지 IoT 게이트웨이와 생산기반의 플랫폼을 활용해서 다양한 앱들을 돌리면서 데이터를 생성하고 분석하며, 그로 인해 얻어낼 수 있는 혜택들을 파악해서 누리게 하는 접근방식을 채택하고 있다. 즉, 우리 보쉬가 직접적으로 유저가 돼서 혜택을 누릴 수 있는 접근방식을 채택하고 있는 것이다. 예방정비를 통한 비용절감 효과, 에너지 관련 비용절감 효과, 플렉시빌리티(Flexibility) 향상을 통한 혜택들을 보쉬가 직접 도입하고 활용해서, 그 혜택을 직접 보여주는 접근방식으로 가고 있다. 우리가 직접 사용자가 돼서 혜택들을 실질적으로 보여줄 뿐만 아니라, 그러면서 그런 IoT 솔루션의 선도적인 공급업체로서 활동을 하고 있다.