터크는 파트너사인 배너엔지니어링의 카메라를 이용한 간단한 어플리케이션 솔루션을 제공한다(사진. Turck).

고사양의 이미지 처리 솔루션은 매우 복잡하고 높은 비용을 지불해야 하는 단점이 있다. 이런 단점을 보완하기 위해 터크는 파트너사인 배너엔지니어링의 카메라 포트폴리오를 이용한 간단한 어플리케이션 솔루션을 제공한다. 배너의 P3카메라와 LED 조명을 이용한 불량 음료병 감지 시스템은 안정적이고 높은 가성비로, 독일의 음료 회사인 엔징어(Ensinger)에 깊은 인상을 남겼다.

독일 슈트르가르트 인근에 위치한 음료 회사 엔징어 미네랄의 충진 라인에 배너엔지니어링의 카메라가 적용됐다. 카메라는 각각의 컨베이어 라인에 들어오는 음료 병이 정확하게 유입되는지 확인하는 용도로 사용되며, 시간 당 25,000개의 병을 검사한다. 이 과정에서 결함이 발견되면 생산이 지연되므로 매우 중요한 프로세스라고 할 수 있다.

기존 솔루션의 단점
엔징어에서 이전까지 사용하던 기존의 카메라는 치명적인 단점을 가지고 있었는데, 이는 바로 병을 식별 하는 측정 범위가 한정되어 있다는 점이었다. 이 카메라는 한정된 범위에 초점을 맞추고, 특징적인 음료 병 2개의 밝은 회색 명암과의 거리를 측정하는 방법을 사용했다. 이 방법은 음료 병이 설정 옵셋 값에서 약간만 벗어나도 정상 제품을 불량으로 처리하거나 조명이 좋지 않은 경우에도 오류가 발생하곤 했다.

엔징어는 이전과 다른 새로운 솔루션을 찾던 중 배너엔지니어링의 카메라를 발견했다. 병을 식별하는데 적합한 카메라 솔루션을 여러 번 테스트하였으며 엔징어에 적합한 카메라 시스템을 구축했다.

측정 범위 조정
기존의 방법에 비해 배너 카메라 솔루션은 장점을 많이 지니고 있다. 특정 두 포인트를 목표로 측정하지 않고, 정의된 참조점을 찾아 측정 범위를 조정하여 적정 이미지를 자동으로 트리거한다. 스크류 컨베이어의 캠 스위치 메커니즘에 의해 수신되는 트리거 신호 외 에도 카메라는 자동으로 다시 트리거 된다. 그리고 두 개의 명암 변환점 사이의 거리를 이용하여 병의 지름을 측정하고, 두 측정값을 통해 병을 명확하게 식별할 수 있다. 음료병이 옵셋 값을 벗어나 스크류 컨베이어에 들어와도 감지가 가능하다.

또한, 카메라에 이더넷 포트가 있어 카메라 이미지를 직접 PC로 보낼 수 있고, 오류 메시지가 발생하면 책상 앉은 자리에서 어느 위치에 문제가 발생했는지 또는 적어도 어느 위치가 문제가 없는지를 확인할 수 있다.