셰플러 존다마쉬넨바우(Schaeffler Sondermaschinenbau)는 기계제작 분야에 특화된 전문 기업으로, 전 지역에 걸쳐 진행되는 자사의 전기설계 작업을 표준화하기 위해 이플랜 플랫폼(Eplan Platform)을 사용하고 있다.

 

 

셰플러 존다마쉬넨바우(Schaeffler Sondermaschinenbau)는 연간 약 4,500건의 프로젝트를 처리하고 있으며, 각각의 모든 프로젝트들은 복잡한 메카트로닉과 많은 로봇 구성요소를 가지고 있다.

 

 

이 회사는 13개 지역에 1,700명의 직원을 두고 있는 전문 기계회사로, 기계제작 분야의 주요 기업 중 하나이다. 특이한 점은 오직 한 고객(거의)에게만 서비스를 제공하고 있다는 것이며, 이는 고객사가 주요 국제적 기업 중 하나임을 의미한다.

 

연간 4,500개에 달하는 특수 기계제작

실제로 이 회사는 연간 4,500개의 프로젝트를 수행하고 있다. 셰플러 존다마쉬넨바우(Schaeffler Sondermaschinenbau)는 그룹에 속한 모든 기업들을 위해 맞춤형 기계 및 플랜트 시스템을 개발하고 있다. 셰플러 그룹은 전 세계 170개 지역에 84,200명의 직원을 두고 있으며, 2019년 기준 144억 유로의 매출을 기록했다. 이러한 세계적으로 활동하는 통합 자동차 및 산업 공급업체들을 위해 셰플러 존다마쉬넨바우는 생산라인을 위한 조립 시스템 및 테스트 기술에 주력하고 있다.

특수용도 기계 사업부는 전반적으로 기업 그룹이 요구하는 인하우스 생산 장비의 대부분을 구현하고 있다. 가장 최근의 성과 중 하나는 자동차 하이브리드 모듈과 새로운 전기축 드라이브 시스템을 위한 복잡한 조립 및 테스트 라인을 개발 및 실현했다는 점이다. 그리고 이것은 셰플러 사업부가 매년 처리하는 약 4,500개 프로젝트 중 2개에 불과하다.

 

높은 수준의 제조 전문성

생산 기술의 탁월한 개발 전문성은 이 회사의 오랜 역사에 기반하고 있다. 1960년에 게오르크 셰플러(Georg Schaeffler)와 빌헬름 셰플러(Wilhelm Schaeffler) 박사 형제는 ‘생산 장비 사업부’를 설립했으며, 이는 오늘날까지 이 회사의 성공에 기여하고 있다. 자동차 산업의 티어 1 공급업체인 셰플러는 롤 스테빌라이저(Roll Stabilizer)와 48V 드라이브 시스템 및 전기축 모듈과 같은 매우 복잡한 제품을 개발, 생산하고 있으며, 이 모든 제품은 최고의 품질 표준과 최적의 비용으로 생산되고 있다. 셰플러는 고도의 제조 전문기술을 통해 이를 실현하고 있다.

셰플러 존다마쉬넨바우의 전세계 1,700명의 직원 중 약 60%는 고객을 위한 개별 맞춤형 생산 솔루션을 개발 및 설계하고 있다. 또한 소프트웨어의 역할 또한 갈수록 중요해지고 있다. IT 생산 솔루션은 거의 모두 자동 조립 기술 프로젝트와 훨씬 심층적인 노하우를 통해 프로그램된다. 예를 들어, 개발자는 까다로운 생산 환경에서 생산성과 시스템 가용성을 높이기 위해 상태 모니터링 앱을 개발하기도 했다.

 

외부 클라이언트에 개방

최근까지 셰플러 존다마쉬넨바우는 거의 독점적으로 인하우스 프로젝트를 설계 및 실현해 왔으며, 해마다 4,500개의 프로젝트를 시연해야 할 만큼 업무가 많았다. 이제 이 사업부는 자신들의 노하우를 외부 고객들이 이용할 수 있도록 만들고 있다. 셰플러 존다마쉬넨바우의 디렉터인 베른트 볼로닉(Bernd Wollenick)은 "우리는 새로운 활동 분야와 대상 고객 그룹을 확대하고 있다."고 밝혔다. 주력 분야는 조립 및 테스트 시스템은 물론, 로보틱스와 비전 및 핸들링 시스템, 프로덕션 IT 분야의 제품 지식과 연마 및 호닝 가공기계 등에 중점을 두고 있다.

 

이플랜을 사용한 전기설계 표준화

이러한 그룹 외부로의 개방은 독일의 에를랑겐과 브르흐를 비롯해 중국의 타이창에 있는 다양한 기업 현장에서 각각의 방식대로 개발되어 온 전기설계 소프트웨어를 표준화함으로써 이뤄질 수 있었다. 이 지역과 다른 지역에서도 이플랜 플랫폼(Eplan Platform)으로 작업을 수행하지만, 다른 방식으로 사용하고 있다.

목표는 이플랜을 기반으로 전세계적으로 표준화된 전기설계를 오버레이 시키는 것이다. 핵심 사용자들로 구성된 프로젝트 팀이 이 작업을 담당하고 있다. 이플랜의 전기설계 엔지니어인 스테판 비에츠(Stefan Vietz)는 “우리는 이플랜 플랫폼을 이용해 전 세계적으로 협력이 가능한 공통의 조화로운 인프라를 개발하고 있다. 이를 통해 최상의 방식으로 우리의 역량을 활용하고, 개발 현장의 유연성을 높일 수 있다.”고 설명했다.

 

풍부한 데이터를 갖춘 매크로와 코드 호환 탬플릿

이 팀은 표준화 과정에서 글로벌 코드와 규범, 특히 EN 81346와 같이 산업용 시스템 및 설비와 장비, 산업용 제품을 위한 구조화 원칙 및 레퍼런스를 지정하는데 주력하고 있다. 독일 브르흐 설비에 있는 이플랜 핵심 사용자(이미지 3)인 사샤 예거(Sascha Jäger)는 “제조 분야의 모든 사람들과 우리의 모든 직원들이 이해할 수 있는 코드 호환 탬플릿을 개발했다.”고 밝혔다. 이는 장비 식별, 공장 및 위치 할당과 같은 기본 정보를 비롯해 장치 관리도 표준화되었으며, 모든 구성요소와 관련 모든 데이터가 ERP 시스템에 함께 저장된다.

설계를 간소화하기 위해 이 팀은 명확한 목표를 염두에 두고 자주 사용하는 기기에 대한 매크로를 만들었다. 사샤 예거는 “각 장치에 대해 최대한 포괄적으로 데이터 세트를 할당했다. 이렇게 하면 제조가 더욱 용이해진다.”고 언급했다. 중요한 점은 데이터가 필요한 사람은 어떠한 유형이든 데이터를 얻을 수 있어야 한다는 것이다. 이는 시스템 사전 승인 등과 같은 데이터 요청이 더 많은 외부 고객들부터 증가할 것이라는 점을 고려한 것이다.

또한 장치 레벨의 표준화는 최소한의 노력으로 구성요소를 상호 연결할 수 있도록 해준다. 예를 들어, 고객이 다른 제조업체의 컨트롤러나 전기 모터를 선택하더라도 문제가 되지 않는다. 예거는 “장치를 간단하게 교체할 수 있고, 새로운 구성요소의 모든 데이터를 사용할 수 있다.”고 설명했다.

 

 

 

Eplan Pro Panel을 통한 3차원 제어 캐비닛 설계는 이미 일부 지역에서 사용되고 있다. 향후 모든 지역에서 이를 기반으로 작업을 수행하게 될 것이다.

 

 

 

제어 캐비닛을 위한 3D 설계 출시

독일 브르흐의 셰플러는 이미 Eplan Pro Panel을 사용하여 생산 시스템용 제어 캐비닛을 위한 3차원 설계를 만들고 있다.(이미지 4) 앞으로 Pro Panel의 이점이 명확히 확인됨에 따라 이 회사의 전 세계 지역에서 사용될 예정이다. 예거는 “예를 들어, 설계자가 주파수 인버터를 마운팅 패널에 배치하면, 드릴링 패턴이 자동으로 저장되고, 데이터는 DXF 파일로 Perforex 시스템에 전송될 수 있다. 이는 설계와 생산 시간을 모두 단축할 수 있도록 해준다.”고 설명했다. 이러한 데이터는 리탈(Rittal) 인클로저를 사용할 경우, 인클로저 레이아웃은 물론, 리탈썸(Rittal Therm)의 공조 제어 시스템에도 반영되기 때문에 종단간 데이터 연속성 문제를 해결할 수 있다.

 

 

차기 단계: 자동화된 라우팅 및 eView

차기 단계에서는 Pro Panel에서 외부 와이어 제작업체로 데이터 전송이 가능하도록 할 계획이다. 비에츠는 »이렇게 함으로써 컨덕터 종단 슬리브나 완성된 전선 세트를 갖춘 라벨링된 와이어를 받을 수 있다. 이를 통해 추가로 시간을 절약할 수 있으며, 특히 미국 UL 표준을 이용하는 프로젝트의 경우 매우 효율적이다.»고 말했다.

 

 

새로운 표준: 이플랜 eView가 탑재된 태블릿은 시운전 기술자를 지원한다.

 

 

현재 주요 사용자들은 시운전 중에 이플랜 eView를 사용하여 테스트를 진행하고 있다. 예거는 “생산부서나 시운전 기술자들은 태블릿 컴퓨터에서 도면을 불러오고, 점프 명령을 사용해 세부 정보를 직접 확인할 수 있다. 따라서 더 이상 도면을 인쇄할 필요가 없고, 항상 최신 데이터를 확보할 수 있다.”고 밝혔다.

 

 

eView의 이점: 생산부서나 시운전 엔지니어는 태블릿 컴퓨터에서 도면을 불러오고, 점프 명령을 사용해 세부 정보를 직접 확인할 수 있다.

 

 

이와 함께 비에츠는 이플랜 eView의 추가 이점에 대해 “시운전 기술자는 레드라이닝 기능을 이용하여 현장에서 변경한 곳을 직접 마킹할 수 있다. 또한 3~4명의 시운전 기술자가 한 시스템에서 동시에 작업이 가능하며, 항상 문서 상태를 동일하게 유지할 수 있다. 이는 시운전은 물론, 프로그래머들과의 의사소통을 용이하게 해준다.”고 설명했다.

 

시장에서 성공하기 위한 올바른 방향

프로젝트가 시작된 지 2년이 지난 지금, 주요 사용자들은 아직 목표에 도달하지는 않았지만, 분명히 올바른 방향으로 가고 있다고 생각하고 있다. 표준화를 위한 주요 단계는 완료되었다. 셰플러 존다마쉬넨바우는 이미 외부 시장에 진출했으며, 첫 번째 시스템은 셰플러 그룹 외부 고객에게 제공되었다.