현대식 공정 안전 관리는 어떻게 기능 안전성을 넘어 지속적으로 공장의 안전성과 수익성을 유지하는가?

저자: Steve J. Elliott, Invensys Triconex 생산 담당 이사

내용
1. 소개
2. 안전성 측정
3. 안전 무결성의 갭을 유발하는 원인
4. 변화 시기
5. 표준 변경
6. 업무 무결성 갭 해소
7. 설계 무결성 갭 해소
8. 운영 및 유지보수의 무결성 갭 해소
9. 공급 업체 역할
10. 더 안전한 세상 유지
11. 참고 자료
12. 저자 소개

1. 소개
공장의 안전은 종종 무사고 목표와 함께 거의 모든 제조업체들의 운영에 있어서 최우선 순위가 되곤 한다. 1947 년에 텍사스 시 정유소 폭발 사고로 500여 명이 사망하기 전까지 공장의 안전은 직원을 이동, 누출, 낙상, 위험물질 취급, 높은 곳에서의 작업으로부터의 보호하는 것을 비롯한 직업적 안전에 치중되어 있었다. 하지만 이 폭발 사고 이후 업계에서는 대규모의 재난을 예방하려는 움직임이 시작되었고 기능 안전성의 분야가 생겨났다.
기능 안전성은 위험을 관리하고 최소화하기 위해 필요한 안전장치에 초점을 맞추고 있는데, 다음과 같은 유형의 질문에 답하게 된다. 어떤 문제가 발생할 수 있는가?(위험 파악), 얼마나 심각할 수 있는가?(결과 평가), 발생 가능성은 어느 정도인가?(빈도 평가), 중요한 일인가?(위험 평가), 충분한 예방 조치가 있는가?(방호계층 평가) 안전장치에는 일반적으로 긴급 정지 시스템(ESD)과 같은 안전계기 시스템(SIS)이 포함된다. 또한 분산 제어 시스템 (DCS)의 경보 기능, 버너 관리 시스템, 안전 작업을 가능하게 하는 다중 보호 장치를 제공하는 기타 자동화 및 제어 기술 등도 포함된다. 하지만 설계의 완성도에 관계없이 기능 시스템은 올바르게 작동하고 관리할 경우에만 충분한 효과를 볼 수 있으며, 이러한 사실에 대한 인식이 높아지면서 새로운 공정 안전의 원칙이 마련되었다.
기능 안전성이 성공적으로 재난 사고 발생 가능성을 감소시킨다는 사실이 입증되고, 인적 요인의 역할에 대해 인식하고 있는 반면, 공정 플랜트의 운영적 무결성과 수익성과를 관리하는 데 있어서 관리 및 업무 절차의 핵심적 역할에 대해서는 명시적으로 다루고 있지 않다.
공정 안전 관리(PSM)란 공정 관련 부상과 사고를 예방하기 위해 공정 위험 요소를 식별하고 통제하는 관리 시스템이라고 정의할 수 있다. 전체 공정을 평가하여 공정 사고를 최소화하는 것을 목표로 한다. 공정 안전 관리라는 단어는 1992년 OSHA 표준 29 CRF 1910.119 고위험 화학물질의 공정 안전 관리(OSHA Standard 29 CFR 1910.119 Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals in 1992)가 도입된 후 널리 사용되었다.
PSM의 또 다른 정의는 “공정, 절차 또는 장비 오류로 인해 발생할 수 있는 화학물질의 유출을 적극적이며 체계적으로 식별, 평가, 완화 또는 예방하는 것”이다.
공정 안전은 기능 안정성의 범위를 넘어 안전장치와 안전 장비를 최고의 성능으로 사용하고 작동할 수 있도록 한다. 여기에는 정기적인 유지보수 절차 강화, 위험 및 표준 운영 절차와 같은 실행 사례를 관리하는 안전장치의 유지보수 백로그 또는 기록 보관 등이 포함된다. 기능 안전장치의 운영 및 유지보수에 대한 가시성이 부족하게 되면 공장의 안전에 대한 불확실성이 커지며, 공정 안전 관리는 그러한 불확실성 제거를 위한 원칙으로서 발전되었다.

2. 안전성 측정
직업, 기능 및 공정 안전성의 공통점은 운영 및 기업 보고를 목적으로 성과를 측정해야 한다는 것이다. 직업 안전성은 이 중에서도 가장 중요하다. 손실 시간, 부상 빈도, 작업 100만 시간당 부상 수, 총 기록 가능한 사례 빈도 및 치명적 사고율로 측정할 수 있다. 이렇게 명확하고 계량 가능한 측정을 강조한 덕택에 공장 안전이 안정적인 개선을 이루게 되었다. 업계가 협력하여 표준을 정하고 모범 사례를 공유하고 있으며, 작업장은 더욱 안전하며 올바른 방향으로 변화하고 있다. 당사는 아직 무사고를 달성하지는 못했지만 목표에 근접하고 있다.
직업 안전 업계가 발전하고 있지만 그 측정 방법은 위험에 대한 지행지표뿐이다. 즉, 지금까지 안전 업계의 성과를 보여 주고 있지만 향후 안전성에 대해서는 알려 주지 않는다. 하지만 직업 안전은 기본적인 성과 표준을 제공하고 있으며 기능 안전성도 그 뒤를 따르고 있다. 당사는 필요에 따라 고장 발생 시간 사이의 가동 중단 시간을 측정할 수 있지만 이러한 것들도 지행지표이다. 향후 시스템의 사용 가능 여부는 시스템이 올바르게 설치되고, 제대로 유지 관리되고, 적절하게 테스트되고, 회사의 광범위한 절차에서 시스템의 역할을 고려하여 평가되었는지 등에 따라 결정된다.

3. 안전 무결성의 갭을 유발하는 원인
전통적으로 이러한 요소에 대한 대부분의 관심은 위험 평가, 안전 기능을 보호 장치에 할당, 안전 요건 및 전체 시스템 사양의 정의 등과 같은 안전 수명주기의 초기 단계에서만 존재한다. 상세 분석은 공정, 공장 또는 장비의 규모나 복잡성에 따라 6개월에서 24개월 정도 걸릴 수 있다. 그 결과 향후 20년 또는 30년 동안 작동할 수 있는 보호 장치를 마련하지만 현재는 40년에 가까운 수명 요건을 요구하고 있다. 그 동안 일상적 운영 및 유지보수 기간에 안전장치에 갭이 나타나기 시작하고, 시스템의 실제적 무결성은 시스템에 지정된 장치에 따라 달라지기 시작한다. 시간의 경과와 더불어, 갭 파악 능력 부족과 안일한 생각으로 그러한 갭이 더 깊어지고 넓어지고 있다.
공정 사고가 없이 시간이 경과한다고 모든 것에 문제가 없다는 것은 아니. 어떤 시스템이던 시간이 지나면 성능이 떨어진다. 적절한 유지보수, 체계적 보정 또는 정해진 간격으로 보증 시험을 하지 않을 경우, 보호 장치는 위험을 더 이상 줄이지 못하는 수준까지 성능이 떨어질 수 있다.
안전 시스템이 표준을 벗어나는 시점을 정확하게 파악할수록 원래 궤도로 돌아오기 위해 해야 할 일을 더 효과적으로 파악할 수 있으며, 이것이 바로 위험 파악 능력 부족이라는 두 번째 요소이다. 위험은 은밀하게 찾아오며 예측할 수 없는 곳에서 발생한다. 경영진은 종종 공정 안전 관리 시스템의 품질과 상태를 파악하는 데 어려움을 겪는다. 안전 무결성 갭을 유발하는 것은 시간의 경과뿐만 아니라 위험이 존재하는 곳을 찾지 못하고 다음 사고가 어디에서 발생할지 파악하지 못하는 것도 원인이 된다.
안전 무결성 갭을 유발하는 세 번째 요인은 안일한 생각이다. 가시적인 사고 이 시간이 지나면 사람들은 안주하고 경계심을 풀고 만다. 예를 들어, 하청업체 직원에 대한 의존도가 높은 업스트림 오일과 가스 업계에서 하청업체들은 여러 회사들 사이에서 일하는 경우가 많다. 다른 회사에서는 용납되지 않는 습관을 한 회사에서 사용하려 할 수 있다. 어떤 회사는 12, 24, 48시간의 경보를 우회하는 것을 용납하지 않을 수 있지만, 일부 회사에서는 관련 위험을 기꺼이 수락할 수 있다. 하지만 하청업체는 더 위험한 접근방법을 표준으로 수락하고 모든 업체에 적용할 수 있으며, 자신들이 하는 일이 무엇인지 인식하지 못하는 경우도 있다. 시스템 노화, 위협의 근본 원인을 파악하는 능력 상실 및 안일한 생각은 그러한 원인 중 일부이다.

공장 안전에 있어서 현재 강조되는 사항

4. 변화 시기
공장 안전을 개선하기 위해 현재 강조되는 첫 번째 사항은 안전사고에 대한 대중의 인식을 높이는 것이다. 소셜 미디어의 시대에 사고 예방의 가능성은 극히 적다.
이러한 대중의 인식은 공장 안전 활동을 강화하는 두 번째 개발에 기여하여 규제를 강화한다. 하지만 오늘날의 규제 활동은 수동적인 것에서 예측 및 예방적인 것으로 전환하고 있다. 이전에는 사고 발생 후 조사를 위해서만 규제 기관 담당자가 파견되었지만, 현재는 사고 발생 전 사항에 관여하며 운영 회사와 협력하여 주요 지표를 파악하고 관리하여 위험을 줄이고 있다.
세 번째 사항은 석유 및 가스, 화학제품, 에너지, 기타 고위험 공정을 실시하는 업계의 협력 증가이다. 운영 회사에는 잘 설계된 안전 및 관련 유지보수 위험 관리 프로그램이 있지만 더 많은 기업들이 모범 사례를 구축하는 공통의 프레임워크를 만들기 위해 협력하고 있다.
네 번째는 안전 표준, 안전 관행 및 안전 커뮤니티의 성숙화이다. 예를 들어, 국제원유가스공급자협회(OGP)는 45 여 개의 운영회사의 안전성과 기준을 매년 보고하여 이들 기업이 서로 벤치마킹을 할 수 있도록 하고 있다. 그 중에서 권장하는 사례는 공정 안전 핵심 성과 지표(보고서 번호 456 공정 안전성 - 핵심 성과 지표에 대한 권장 사례) 인데 여기에는 주요 사고를 예방하기 위해 위험 통제(장벽)를 강화하는 선행지표 및 지행지표를 설정하는 것에 대한 지침을 제공하고 있다.
해당 지침은 2010년 4월 발행한 정유 및 석유화학 업계 권장 지침 API 754에 따른 공정 안전성 성과 지표에 대한 ANSI(American National Standards Institute) / API(American Petroleum Institute) 표준을 바탕으로 하고 있다.
API 754는 그림 2에 표시된 4가지 계층의 선행지표와 지행지표를 정의한다. 피라미드의 꼭대기는 결과는 막대하지만 빈도가 가장 적은 사례를 나타내며 가장 빈번하게 발생하지만 심각한 결과가 적은 피라미드의 아래 부분과 대조적이다(별도로 생각할 때). 문제를 해결하지 않은 경우 이러한 계층 4 사례는 위험한 계층 1 사례가 될 수 있다.

공정 안전지표 피라미드(API 게 754)

4가지 계층은 통계적으로 규모가 큰 데이터를 아래 계층의 KPI로부터 사용할 수 있다는 것을 강조하기 위해 삼각형 모양으로 표시했다. 이러한 접근방법은 친숙한 개인 사고 삼각형을 그대로 반영하고 있다(그림 3).

작업 안전지표 피라미드

다행히 맨 아래 계층은 이러한 사고가 작업 원칙 위반 또는 성과 지표 무시와 같은 요인으로 발생하는 경우가 많으므로 대략적으로 통제 범위 내에 속한다. 이러한 사항은 모니터링, 커뮤니케이션 및 교육과 같은 영역에서 관리 및 기술 개선을 통해 해결할 수 있다. 작은 조치로 대형 참사의 발생을 방지할 수 있다.
피라미드의 위로 올라갈수록 예방 및 예측에 대한 통제가 적어지며 위험 통제 영역에 더 많이 속하게 된다. 예를 들어 계층 3에서 대부분의 통제는 설계 단계에서 파악된 위험을 관리 또는 완화하기 위해 존재하는 안전계기 시스템으로 강등된다. 일부 회사는 SIS 시스템이 공장을 위험으로부터 보호하는 역할을 계속 할 것이라 생각하며, 그 상태로 방치해 둔다.
하지만 API 754는 SIS 시스템에 대한 위협을 지속적으로 모니터링하고 분석하도록 요구하고 있다. 예를 들어 더 안전한 대책을 갖춘 기업은 시스템에 대한 문제점을 위기 상황으로 간주하고 조사할 수 있다. 그러한 기업은 원인이 무엇인지, 이를 확인하지 않으면 어떠한 문제가 일어날지, 안전계기 시스템이 정해진 대로 작동하지 않을 경우 어떤 결과를 초래할 수 있을지를 파악하려고 할 것이다. 이렇게 주의를 기울이면, 시스템의 문제점은 미래 문제점의 선행지표가 될 수 있으며 운영 및 유지관리 개선을 통해 관리할 수 있다.

5. 표준 변경
API 754는 제조업체가 규제 준수 업무를 개선하고 벤치마킹하고 유지하는 데 도움이 되도록 마련된 안전 표준 또는 권장 사례 중 하나이다. 다음은 공장 공정 및 기능 안전성에 영향을 주는 가장 중요한 표준이다.
 · IEC 61508은 안전 관련 전기 및 전자 프로그래밍 가능 시스템에 적용
· IEC 61131은 프로그래밍 가능한 컨트롤러에 대한 표준을 제공
· IEC 61511은 공정 업계의 안전계기 시스템의 표준
· ISA SP84는 안전에 사용되는 프로그래밍 가능한 전자 시스템에 영향을 주는 또 다른 표준
이와 같은 표준 준수로 더 많은 기업들이 무사고 목표에 근접할 수 있지만 대부분은 이러한 목표가 없거나 10년 또는 15년 전에 실행했다. 이러한 표준 중 다수는 현재 업데이트 중이다. 예를 들어, IEC 61508은 2010년에 업데이트되었으며 IEC 61131은 특별히 기능 안전성을 해결하기 위해 업데이트되었다. IEC 61511과 ISA SP84 표준은 현재 초안을 다시 작성하고 있다.

갭 해소

이러한 표준의 지속적인 발전은 운영 회사들에 큰 영향을 미칠 것이다. 과거에 표준은 규범적이고, 위험을 줄이는 방법을 제안했지만 현재는 목표 지향적인 계량화 방안을 포함하도록 발전하고 있으며 더 많은 모니터링과 분석 기능을 요구하게 될 것이다.
공장 안전성을 개선하려면 설계, 운영, 유지보수, 재정 건전성의 갭을 해소하여야 한다. 이와 같은 표준 준수로 더 많은 기업들이 무사고 목표에 근접할 수 있지만 대부분은 이러한 목표가 없거나 10년 또는 15년 전에 실행했다. 이러한 표준 중 다수는 현재 업데이트 중이다. 예를 들어, IEC 61508은 2010년에 업데이트되었으며, IEC 61131은 특별히 기능 안전성을 해결하기 위해 업데이트되었다. IEC 61511과 ISA SP84 표준은 현재 초안을 다시 작성하고 있다.
이러한 표준의 지속적인 발전은 운영 회사들에 큰 영향을 미칠 것이다. 과거에 표준은 규범적이고, 위험을 줄이는 방법을 제안했지만 현재는 목표 지향적인 계량화 방안을 포함하도록 발전하고 있으며 더 많은 모니터링과 분석 기능을 요구하게 될 것이다.
공장 안전성을 개선하려면 설계, 운영, 유지보수, 재정 건전성의 갭을 해소하여야 한다.

6. 업무 무결성 갭 해소
업무 무결성을 관리하는 것은 리더십, 규정준수 및 문화로 시작되므로 조직의 최고 레벨에서 시작된다. 조직의 운영 무결성을 확보하려면 조직의 모든 레벨에서 가시적인 리더십과 책임을 필요로 한다. 경영진은 모범을 보이고 자신의 말한 것을 실천할 수 있으며 최고 경영진과 간부가 ‘안전에 대해 언급’하는 것만으로는 용납되지 않는다. 경제성과는 물론 공정 안전성 성과에 대해서도 신경을 써야 한다.
분명 기업들은 수익을 창출하기 위해 사업을 하며 비용 절감은 이를 위한 하나의 전략이지만 비용 절감이 공장 안전 개선에까지 영향을 줄 필요는 없다. 하지만 우수한 공정 안전성을 갖춘 기업들이 상당한 직접비 편익을 얻는다는 증거가 있으므로, 안전 준수는 기업에게 이득이 된다고 할 수 있다. 예를 들어 그림 5는 화학 공정 안전 센터(Center for Chemical Process Safety)의 연구 결과를 보여 주고 있다. 이 결과는 전체 매출의 생산성이 5% 증가했을 뿐만 아니라 생산 비용과 유지보수 비용 감소, 자본 예산 및 보험료 감소를 통해 실질 비용도 감소했음을 보여 주고 있다.

전체매출 및 수익 개선

이러한 수치는 업계마다 다르지만 엔드유저와의 상담 결과 그들도 이와 유사한 트렌드를 느끼고 있는 걸로 나타났다. 공정 안전성 관리는 그러한 결과를 달성하기 위한 핵심이다.

7. 설계 무결성의 갭 해소
설계 무결성은 위험 파악 및 평가에 초점을 맞추고 있으며 공장 및 공정에 만연한 위험을 파악하고, 위험의 잠정적 원인을 이해하고, 경제적, 환경적 또는 안전상의 위험 결과를 파악한 후 위험을 허용할 수 있는 수준까지 관리하고 줄이기 위해 그러한 방법을 실행한다. 설계 무결성은 국제 표준, 기업 표준 및 개별 기업이나 현장의 표준을 따른다. 그 다음 운영 무결성을 확보하기 위해 설계, 구축, 테스트 및 구현할 수 있는 안전장치로 이어 그러한 위험을 완화하거나 관리한다. 안전장치와 유지보수가 구현되면 공장이 가동되는 동안 순조롭게 가동되도록 이를 실행하는 것은 운영적 문제이다.
위험은 완전히 방지할 수 없지만 다양한 방법을 통해 안전 성과와 일상적 업무 규정 및 압력의 균형을 이룰 수 있다. 그러한 균형은 HAZOP 연구와 같이 위험을 파악할 수 있는 표준 및 성과 분석의 적용으로 시작된다. 위험이 파악되면 방호 계층 분석(LOPA)은 위험을 허용 가능한 수준까지 줄일 방법을 제안할 수 있는데, 이것은 안전 무결도와 같은 안전 목표를 위한 기준을 제공하고 안전 요건 사양으로 발전해야 한다.
이때, 시뮬레이션 도구 및 기술은 위험을 모델링하여 설계를 지원하고 설계를 실제로 구현하기 전에 위험 감소 안전장치의 가치를 분석하고 입증할 수 있도록 한다. 그러한 모델은 또한 운영에 반영될 수 있으며, 작업자 교육에 사용되어 공정이 정상적인 안전 운영 상태에서 위험 상황으로 전환되는 비정상적인 상태나 상황에서 작업자의 대응 능력과 기술을 개선한다.
그 다음 설계 분석 및 시뮬레이션 정보를 사용하여 설계 위험을 완화하기 위해 마련된 시스템을 정의할 수 있다. 여기에는 SIL 인증 계기 선정과 비상 가동 중지, 버너 관리, 화재 및 가스 감지, 고 정밀 압력 보호 등과 같은 기능을 갖춘 광범위한 통제 시스템 선정이 포함된다.

8. 운영 및 유지보수의 무결성 갭 해소
안전장치가 마련되면 이를 효과적으로 활용하는 것은 운영과 유지보수의 문제이다. 운영 및 유지보수 무결성은 직원들이 있는 장소, 직원들의 업무, 업무 수행을 위해 갖추고 있는 기술 및 역량, 직원이 준수하는 관행 및 절차 등 직원과 절차적인 문제와 관련이 있다. 또한 직원이 업무 수행을 위해 사용하는 장비 및 이들이 조작하는 물리적인 공장 장비와도 관련된다.
이러한 작업은 설계 단계에서 파악된 잠정적 위험에 대해 시스템의 실시간 성능을 모니터링하는 것으로 시작된다. 예를 들어 이 작업은 호출과 시퀀스를 위해 ISA S18 표준을 준수하고, IEC 61511에 따라 작업 흐름 지원하며, 억제 및 우회 응용 프로그램을 지원하는 HMI 기반 가시화 시스템과 같은 도구가 포함된다.
모니터링 절차를 갖춘 다음 단계에서는 시스템의 인적 요소에 대해 다룬다. 예를 들어 직원 무선 위치 시스템은 직원, 하청업체, 방문객이 있는 장소를 추적하는 데 도움이 되며, 모바일 휴대용 장치는 시스템을 효과적이고 안전하게 모니터링, 운영 또는 유지보수하기 위해 필요한 정보에 즉각 액세스할 수 있도록 도와준다.
또한 운영 및 유지보수 무결성 갭을 해소하는 데 종종 작업 매뉴얼 및 절차, 표준 운영 절차(SOP), 공정 및 운영 상태 모니터링 및 인계가 도움이 되곤 한다. 운영 인터페이스 관리, 변화 관리, 운영적 준비도 및 절차 시작 등도 여기에 포함되어 비상사태 대비, 검사 및 유지보수, 안전장치 관리, 작업 흐름, 작업 허가서, 작업 위험 관리, 하청업체 및 공급업체 선정 및 관리를 도와준다.
이러한 모든 것은 위험과 관련이 있으며 모든 시스템은 공장의 위험 프로파일에 정보를 제공한다. 그러한 프로파일은 기업 전체의 위험을 표시할 수 있는 전용 HMI를 통해 위험을 분류하는 데 사용되어, 의사결정 지원 도구, 고급 계기판, 성과 보고서 등을 배치하고, 공장 안전성과 공장 수익성 사이의 균형을 실시간으로 표시하는데 도움이 된다. 관리자, 작업자 및 엔지니어들은 서로 협력하여 관련된 안전 위험에 대해 중요한 결정을 내릴 수 있다.
안전 무결성 갭을 해소하는 중요한 절차는 지속적으로 평가하고 개선하는 것이다. 기업은 준법 여부를 정기적으로 검토하고 조사 결과로부터 교훈을 얻어야 한다. 사고보고 및 조사는 감사, 품질 관리 검토 및 중재 등은 성과가 정의된 목표에 부합하도록 하는 데 있어서 매우 중요하다.
자동화 기술 커뮤니티의 과제는 기업이 수익성이나 운영 안전성에 영향을 주지 않고 수준 높은 보안을 유지할 수 있도록 하는 것이다.

9. 공급 업체 역할
효과적인 공정 안전 관리는 다음의 세 가지의 기본적인 질문에 대한 답변으로 요약된다. 미래에 사고 없이 일할 확률은 얼마나 되는가? 무사고 목표를 어떻게 달성할 것인가? 목표를 달성했다는 것을 어떻게 알 수 있는가? 공급 업체들은 기업이 위험을 가시화하고 전반적인 업무를 고려하여 해석하도록 도움으로써 목표 달성을 도울 수 있다.
예를 들어 Invensys는 위험을 단일 안전성과 지표로 분류할 수 있는 안전성과 지표를 마련하고 있다. 이러한 수치는 장비 레벨, 공장 레벨 등은 물론 기업 레벨까지 포함한 각 보호 장치의 유사한 지표에서 수집된 위험 프로파일이다.
그러한 기준은 기존의 공장 기준에 추가적인 레이어를 제공한다. 이 새로운 레이어는 다른 기준들을 공장의 각 기능 영역에 존재하는 특정 문제를 해결하는 지표로 요약한다. 예를 들어 유지보수 감독자, 기술자, 작업자는 언제까지 어떤 작업을 수행해야 하고 어떤 백로그를 가지고 있으며, 보류된 보증 시험 수 및 기타 전략적 상세정보 등에 대해 파악하기 위해 기준을 이행하는 데 관심이 가장 많을 수 있다. 한편 경영진들은 공장의 안전성 변화에 대한 간단한 지표를 얻기 위해 트렌드에 더 관심을 둘 수 있다. 안전성과 지표는 트렌드를 다이내믹하게 표시하기 위해 요약된다.
그러한 정보가 가시화되면 다음 단계는 위험 값을 설명하여 성과에 경제적 가치를 추가하는 것이다. 이 정보를 통해 공장 담당자들은 위험 프로파일과 수익에 대한 기여도를 바탕으로 개별적 평가를 검토하고, 위험 프로파일과 수익에 대한 기여도의 차원에서 그 가치를 확인하고, 장비나 공정을 평가헌다. 당사는 데이터를 수집하고 이를 개념화하여 업무 안전성은 물론 기업의 수익성을 위험 측면에서 설명한다.
측정한 자료에서 데이터를 작성한 후에는 자신이 가지고 있는 위험 수준을 확인할 수 있다. 이를 파악한 후에는 언제까지 무엇이 필요한가와 같이 추후 단계를 진행하는 데 필요한 조치를 결정할 수 있다.
이러한 것은 모두 위험 평가, 통지, 계층 보고 등에 대한 것이다. 첫 번째 단계는 현재 갖추고 있는 것의 정밀 평가이다. 대부분은 안전 감사 결과로 확인할 수 있지만 지속적 개선이란 모니터링하려는 적절한 KPI와 절차를 파악하고 진행 상황을 기록하는 것을 말한다. 이때가 바로 갭이 좁혀지는 때이다. 작업자는 작업 및 유지보수를 하는 곳에서 데이터를 측정하고 실시간으로 비교하여 취해야 할 조치, 시기 등을 결정하고 지속적인 개선을 모니터링할 KPI를 실행할 수 있다.

10. 지속가능한 Safe World
Invensys의 안전 무결성을 위한 공식은 간단하다. 허용되는 설계와 실제로 일상 업무 및 유지보수 활동에서 발생하는 일 사이의 갭을 최소화하기 위해 하나의 공장에서, 하나의 자산, 최고의 인재와 최선 사례 및 절차, 올바른 기술, 실시간 협력 등을 갖추는 것이다. 

Pe = 사람
Ps = 프로세스             
Te = 기술

실제로 숫자를 대입하고 실제 상황에서 등식을 푸는 것은 불가능할 수 있지만, 더 총체적이고 체계적인 접근방법을 구축하여 경제성과, 생산성과, 품질 성과, 안전성과 등의 균형을 이루기 위한 기반을 제공한다.
업계, 정부 및 표준 조직은 안전 생산 개선을 위한 협력을 촉구한다는 면에서 큰 진전을 이루고 있다. 하지만 우리는 그 과정에 기여할 책임을 서로 가지고 있으며(개인적으로 또는 전문적으로), 지속적으로 개선하고 협력하며 서로에게서 배우고, 충분하다고 자만하지 말고 안주하지 않아야 한다. 모든 기업들에게 있어서 직원, 공정, 기술 사이의 균형적 관계 형성의 원칙은 안전 무결성 갭을 줄이는 것은 물론 업무 성과 루프에도 매우 중요한 역할을 한다.

11. 참고 자료
Center for Chemical Process Safety (CCPS) - Guidelines for Process Safety Metrics

Energy Institute (EI) - High Level Framework for Process Safety Management

Health and Safety Executive (HSE) - Developing process safety indicators - A step-by-step guide for chemical and major hazard industries.pdf

International Association of Oil and Gas Producers (OGP) - Process Safety - recommended practice on key performance indicators (report No. 456)

Organization for Economic Cooperation and Development - guidance on developing safety performance indicators related to chemical accident prevention, preparedness and response

12. 저자 소개
Steve Elliott는 Invensys Triconex 안전 및 주요 통제 시스템을 담당하는 생산 담당 이사로서 미래의 지침과 시장 진출 전략을 주로 담당하고 있다. Elliott 이사는 TUV 인증 기능 안전 엔지니어로서 공정 통제와 자동화 부문에서 20여 년의 경력을 가지고 있으며, 안전 시스템과 안전 수명주기 분야에서 오랜 경험을 쌓았다.
그는 2003년에 Invensys에 합류하여 Triconex의 유럽, 중동 및 아프라카 영업 담당 이사를 지낸 것을 포함하여 다양한 주요 직위에서 활약했다. 그는 다수의 운영 위원회에서 활동하며 업계 안전 개선을 위해 최종 사용자들과 협력하는 것을 사명으로 생각한다.